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一、作业不平衡，安排作业不当、待料、品质不良导致等待的浪费。

二、车间布置采用批量生产，依工作站为区别的集中的水平式布置所致。（也就是分工艺流程批量生产），无流水线生产的观念导致搬运的浪费。

三、工序生产无标准确认或有标准确认未对照标准作业，管理不严密、松懈所导致不良品的浪费

四、生产场地不规划，生产模式设计不周全，生产动作不规范统一导致动作的浪费。

五、制造过程中作业加工程序动作不优化，可省略、替代、重组或合并的未及时检查导致加工的浪费。

第六种：主要因素表现为：管理者为了自身的工作方便或本区域生产量化控制一次性批量下单生产，而不结合主生产计划需求流线生产所导致局部大批量库存库存的浪费。